POKA YOKE

¿Qué es?

Fue desarrollado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, quien trabajó en colaboración con Taiichi Ohno en la empresa Toyota en la década de 1960. Shingo introdujo el concepto de Poka Yoke como parte de su enfoque en la prevención de errores y la mejora de la calidad en los procesos de producción. Poka yoke es un concepto japonés que significa «a prueba de errores» y se refiere a la implementación de mecanismos o dispositivos para prevenir errores en los procesos productivos.

Es una técnica japonesa que se enfoca en la prevención de errores, es decir, sirve para evitar errores en las operaciones de una empresa, creando un sistema basado en la aplicación de reglas y herramientas que hagan imposible la ocurrencia de errores durante el proceso de producción. Es una metodología de Mejora Continua, es útil para identificar y corregir errores de manera inmediata, lo que reduce los costos de producción y aumenta la satisfacción del cliente.

Casos de aplicación

Poka Yoke es una técnica que se utiliza en la manufactura para evitar errores en los procesos de una empresa, garantizando la calidad del producto. Poka Yoke se aplica en:

• En la atención al cliente, para prevenir errores como en la facturación o entrega de productos.
• En la industria automotriz, donde se busca prevenir errores, como piezas incorrectas o faltantes durante en el proceso de ensamble de los motores para garantizar la calidad del producto final.
• En la industria alimentaria, para garantizar la calidad del producto, evitando que los productos sean envasados con envases vacíos o con la etiqueta incorrecta.

Tipos de Poka Yoke

• Sensorial: Se basa en el uso de señales visuales, auditivas o táctiles para alertar a los operarios sobre posibles errores. Un ejemplo sería un semáforo que cambia de color al cometer un error en un proceso de producción, alertando visualmente al operario.
  
• Forma: Diseño de los productos o procesos de fabricación para que sea imposible cometer errores. Un ejemplo sería un conector que sólo se puede ensamblar en una dirección específica, evitando errores de ensamblaje.
  
• Control: Utilización de controles y verificaciones para evitar que los errores se propaguen a lo largo de un proceso. Un ejemplo sería el uso de una máquina que verifica automáticamente si un producto cumple con ciertas especificaciones antes de enviarlo a la siguiente etapa del proceso de fabricación.
  
• Precaución: Incorporación de dispositivos de seguridad que evitan que se cometan errores involuntarios. Precaución: Un ejemplo sería un interruptor de seguridad en una máquina que detiene automáticamente su funcionamiento si un operario se acerca demasiado.
  
• Aviso: Empleo de señales o avisos que alertan a los operarios sobre la posibilidad de error. Aviso: Un ejemplo sería una alarma sonora que se activa cuando una pieza está siendo transportada hacia la siguiente fase del proceso y no cumple con los estándares de calidad.
  
• Predeterminación: Diseño de procesos que previenen que se cometa un error. Predeterminación: Un ejemplo sería el diseño de un molde que sólo permita colocar la pieza en una única posición posible para su ensamblaje.
  
• Localización: Diseño de sistemas que facilitan la identificación y corrección de errores. Localización: Un ejemplo sería el uso de códigos de barras en las piezas que permiten rastrear su origen facilitando la identificación y corrección de posibles errores en el proceso de fabricación.

Metodología

1. Conocer el proceso o área de trabajo: Es fundamental conocer los procesos o actividades que se realizan en la empresa e identificar aquellos que tengan gran repercusión en la calidad del producto final o satisfacción del cliente.
   
2. Analizar el proceso: Al identificar los procesos o área de trabajo con mayor repercusión, se debe realizar un análisis claro y conciso para conocer los posibles errores o fallas que puedan surgir en alguna de las etapas del proceso o en el área de trabajo.
   
3. Diseñar la solución: Una vez identificado los errores, se debe diseñar una solución Poka Yoke que prevenga o minimice las probabilidades de que se produzcan errores.
   
4. Implementar solución: Después diseñar la solución, se realiza la implementación de los sistemas de control, evaluaciones o las inspecciones que se hayan detectado.
   
5. Evaluar la eficacia: Es importante conocer el grado de eficacia que se obtuvo al lograr la solución mediante pruebas y verificaciones para garantizar que el error haya sido eliminado en el proceso o área de trabajo.
   
6. Establecer medidas de prevención: Una vez obtenida la solución efectiva, es importante establecer medidas de prevención para asegurar a través de controles y procedimientos que los errores no vuelvan a ocurrir.

Ejemplo

En una fabrica de muebles altamente eficiente se aplicara la herramienta Poka yoke para evitar posibles errores durante el proceso de corte de madera.

Tipo de Poka yoke: Predeterminado.

1. Conocer el proceso o área de trabajo: Un equipo de trabajo en una línea de producción de una fábrica de muebles.

2. Analizar el proceso: Analizan el proceso y descubren que a menudo se producen errores al momento de cortar las piezas de madera, lo que ocasiona retrasos en la producción y desperdicio de material.

3. Diseña solución: Diseñan una solución desarrollando un poka yoke en forma de una plantilla de corte que se ajusta perfectamente a las dimensiones requeridas para cada pieza de mobiliario.

La plantilla de corte diseñada por el equipo de trabajo en la fábrica de muebles seria un dispositivo físico que se coloca sobre la superficie de corte en cada estación de trabajo. Esta plantilla estaría fabricada de material resistente y duradero como metal o acrílico para garantizar su uso a largo plazo.

Además las plantillas de corte estaría diseñada con bordes y guías que ayudan a os operadores a posicionar correctamente las piezas de madera antes de proceder con el corte.

4. Implementar solución: Implementar la solución colocando la plantilla de corte en cada estación de trabajo de corte, y capacitando a los operadores en su uso correcto.

La plantilla de corte seria de fácil manejo y limpieza, lo que permitiría a los operadores utilizarla en forma eficiente en cada estación de trabajo.

5. Evaluar la eficacia: Evaluar la eficacia del poka yoke realizando seguimientos en el proceso de corte para verificar si los errores se han reducido y si se han logrado mejoras en la calidad y la eficiencia.

De esta manera se facilita y se garantiza que el corte se realice de acuerdo a las especificaciones requeridas , evitando errores y asegurando la calidad del producto final.

6. Establecen medidas de prevención: Como la revisión periódica y el mantenimiento de las plantillas de corte, así como la capacitación continua de los operadores para asegurar la efectividad a largo plazo del poka yoke en la prevención de errores en el proceso de corte de las piezas de madera.