TPM

¿Qué es?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) es un enfoque metodológico de gestión que tiene como finalidad mejorar la eficiencia y las condiciones operativas de los equipos y maquinarias en una empresa. Fue diseñado en Japón en la década de 1970 y se centra en la filosofía de cero averías, cero defectos y cero accidentes.

Dentro del ámbito del TPM, la Mejora Continua es un elemento esencial que implica incesante de manera de optimizar los procesos, maximizar la vida útil de los equipos y minimizar las pérdidas, minimizar los tiempos de inactividad no planificados y la reducción de los costos de mantenimiento.

Bajo esta metodología, se colabora en equipo y se promueve la participación y la comunicación constante entre los integrantes del equipo de producción, con el objetivo de mejorar la eficiencia, la calidad y el rendimiento total.

Casos de aplicación

• El TPM se aplica en las fábricas para potenciar el rendimiento de las líneas de producción. Esto conlleva la capacitación de los operadores para que desempeñen las actividades de mantenimiento preventivo.
• El TPM se aplica en la industria alimentaria, para asegurar la limpieza, seguridad y disponibilidad de los equipos de producción de alimentos, previniendo la contaminación y mejorando la eficiencia.
• El TPM se aplica en el sector automotriz, en las plantas de ensamblaje, para reducir los tiempos de inactividad y mejorar la calidad, garantizando un mantenimiento correcto de los equipos.
• El TPM se aplica en el procesamiento de químicos, para minimizar los riesgos de seguridad e incrementar la fiabilidad de las maquinarias en la transformación de químicos.

Metodología

1. Desarrollar una visión y establecer objetivos: Establecer metas precisas y una visión conjunta.
2. Crear equipos de trabajo: Crear grupos de colaboradores responsables del diagnóstico, planificación, implementación y control del TPM.
3. Análisis de las condiciones presentes: Valorar el estado presente de las máquinas y equipos, detectar pérdidas y seleccionar puntos críticos para mejorar.
4. Establecer estándares de trabajo: Definir normas y protocolos de mantenimiento, limpieza y operación para evitar complicaciones.
5. Capacitación y desarrollo de habilidades: Ofrecer capacitación y entrenamiento a los operadores, para cumplir con las labores de mantenimiento preventivo y solucionar problemas menores.
6. Implementación de actividades de mejora: Llevar a cabo actividades específicas, para reducir tiempos de inactividad, garantizar la disponibilidad de equipos y la calidad.
7. Control y medición: Definir parámetros de productividad, para evaluar la eficacia del TPM y realizar adaptaciones según a los resultados obtenidos.
8. Mantener y mejorar: Realizar una revisión continua del TPM, para garantizar y mejorar los logros obtenidos.